为响应公司“加强成本管控，提高经济效益”的可持续发展号召，登录入口科工九院江北公司技术中心三室想办法出实招解难题，充分发挥了“工艺抓总”的优势，亮降本“真招”，在优化设计、技术工艺上做“加”法，在消耗积压库存、降低成本上做“减”法，全方位降低主要及后续即将大批量生产的金属产品生产成本。

“源头”出发，深挖降本增效“源动力”

　　“新形势下，我们必须扛起企业发展的责任和担当，在技术上成本的大多数决定于设计，要全力以赴推进设计源头降成本。”技术中心专业副总工艺师曾永春表示。

　　2024年上半年，某重点大批量项目即将启动生产，曾永春带领项目主管刘世双对主要产品设计文件进行了清理，两人充分发挥技术优势，聚焦关键环节，以实现“周期缩短、成本降低、质量保证”为目标，从源头上动脑筋、想妙招、提成效。

　　二人与设计沟通对接达10余次，通过反复协调并配合开展验证试验，最终成功协调设计完成了焊缝射线检测标准的优化，实现产品由传统的“X射线检测”优化为“允许CR数字射线检测”，单件产品的检测成本降低40%。同时，协调设计在充分保障产品质量的基础上将抽检数量从“每60台抽检1台”降低为“每100台抽检1台”，降本增效成效显著。

节“能”减“耗”，打好降本增效“组合拳”

　　“以往产品在工艺编制的过程中，每个环节保留充分余量，可靠性高，但产品成本也相对较高。”三室技术员王磊表示。

　　对此，在编制工艺中，三室成员王磊、王肃国、高翔等在技术要求、产品质量、生产效率和成本控制等多维约束指标条件下对工艺进行了近30项裕度优化，将某零件毛坯由“锻钢”优化为“钢管旋压”，通过采购价格更低的钢管，降低单件产品成本27%；将某圆筒零件壁厚进行减薄优化，减少了1次退火以及旋压，单件产品节约工时约20小时，减少工时成本30%……一系列优化有效降低了产品的耗材和耗能。

　　除此之外，为了切实解决轧环锻件、定制钢管、标准件等金属原材料库存积压的问题，技术中心党支部联合物资处党支部开展了“积压原材料清理”攻关活动。技术中心三室牵头进行“清库存”方案制定和任务布置，随着“清库存”行动的推进，短短一个月内，消耗积压库存材料估值超过十万元。

技术争“新”，跑出降本增效“加速度”

　　原材料优先用“旧”的，生产技术却要创新争“新”。“技术创新是企业发展的根本，也是实现降本增效的动力源泉。”技术中心专业副总工艺师杨江波常常念叨着。

　　在各项目推进过程中，公司专业副总工艺师杨江波、专业副总工艺师张朔、主任工艺师倪进伟在低成本制造工艺上开展了大量研究，采用成熟技术，大胆应用新技术，结合理论分析仿真、试验验证等手段，开展了多种低成本技术途径和方案的论证、优选、闭合。结合公司生产实际，三人将“调质态激光焊接”“局部感应退火”等低成本生产工艺首次在行业内进行创新性应用，实现了技术和成本的“双目标”控制，提高了公司核心竞争力。

　　降本增效工作任重道远，技术中心三室以“降本增效‘上不封顶’”为目标，心往一处想，劲往一处使，一门心思破难题、攻难关，争做公司持续发展的降本增效“急先锋”。