清晨，登录入口科工九院红阳公司远安区域一队人马带上各类工具，匆匆直奔山上厂房。

　　“我先去送文件，你们和测试班班长王书明对接换班，现场任务不能等。”山路蜿蜒，一行人随车辆过弯左右摇摆，主管调度李祥波一手抓牢文件袋，一手电话不停，其余众人也各自忙碌，抓紧时间进行各类交接准备工作。

　　冲刺进入倒计时，红阳公司总装总调部远安分部对一项重点任务发起攻关，面对任务批量大、状态多、时间紧的特点，全体干部职工凝心聚力，拼搏争先，势必赢下这场“硬仗”。

在“0.05mm”之间守卫质量

　　装配车间内，负责首件产品舱段装配工作的操作员杨振宇，正手持塞尺，对一部件的安装间隙进行装后自检。

　　自检完成后，产品舱段即被送往检验室进行参数尺寸检验，结果显示有一处组合间隙出现0.05mm超差。一众装配师傅立刻开始拆检，然而经过反复检查发现，可能导致超差的装配点位全部无问题，这一结论与检验结果矛盾。一时间，众人都犯了难。

　　“0.05mm超差到底从哪来的？总不能是参数错了吧。”操作员张建忠疑惑道。一句话点醒了杨振宇，他当即连同主管工艺员焦点，从初始图纸、技术文件开始，对照实装产品各项参数开展复查。核对数百个参数后，最终几人锁定一定位销尺寸与图纸不一致，拆卸检查实测发现该定位销尺寸为公差允许范围内的极限值，装配过程中多个极限值累积下，最终造成了0.05mm超差。

　　情况已明，焦点立即汇总问题上报，工艺技术中心与设计部门协商，调整优化尺寸要求，顺利打通了装配“堵点”，成功完成首件产品舱段装配任务，有力保障了后续产品装配质量。

一举击破“老大难”

　　作为产品的“护心镜”，发动机电缆罩的重要性不言而喻。但是由于易超差等原因，其装配一直是产品总装线上的“老大难”问题。生产现场往往要反复协调各项尺寸才能保证装配质量，极大降低整体装配效率。

　　在产品项目策划启动之初，总装总调部和工艺技术中心即会同各部门，以一线实际问题为导向，深入探索解决方法。第一批电缆罩到厂时，工艺员杨磊便叫上装配员谈相杰等人前往现场。一圈研究摸索下来，几人很快发现：由于与电缆罩对接的一部件需要进行热处理，热胀冷缩之后实际尺寸难以精确控制，导致电缆罩内装接面需根据相关尺寸实时调整、修配，该过程又易产生修配超差等问题……

　　“复杂状态下电缆罩直接到总装一线进行处理，现场师傅们肯定力有不逮。”杨磊率先说。

　　“必须先将前期状态统一。”操作员施国庆补充道。

　　解决方法已经不言自明。说干就干，总装总调部、工艺技术中心合力攻坚，先后进行精密加工、校正扩孔、厂际协调明确技术状态等工作，开展尺寸精度、工序位次、来件状态的优化升级，确保总装现场“来即能装、装即能走”。

　　“效率大大提升。”工序长黄哲兴奋地说。之前需要两两合作，三天只能完成2套的电缆罩装配，现在两人三天即可完成9套，“老大难”问题一举击破。

合力打通“最后一关”

　　随着任务推进，首批产品总装工作逐步完成，主管工艺朱亚辉带队开启首件测试工作，全力冲刺生产“最后一关”。

　　然而，刚开始就遇到了“卡点”。一电路设计调整，相关测试电阻参数也随之变化。为强化一重要性能指标，设计人员迅速优化升级相关电路。然而任务节点已至，测试工作已“箭在弦上”，测试程序内嵌参数急需更新。

　　“不能等！参数问题我去解决，测试工作继续。”关键时刻，总装总调部主任刘强挺身而出，给团队吃下“定心丸”。在记录状况后，刘强立即联络测试工艺孙丽媛进行远程计算。数据、状态、现场情况等讯息在“前线”和“后方”之间快速传递。所有人都铆着一股劲儿，势必要拿下任务。

　　凭借过硬的专业水平，孙丽媛很快给出测试参数范围值。新的数值一替换，“卡脖子”环节被顺利打通。

　　后续，设计部门反馈，孙丽媛给出的参数完全符合设计状态要求。首件测试的宝贵经验，为后期大批量产品的总装测试奠定坚实基础。

　　山中无日月，奋进做钟声。红阳公司总装总调部远安分部全体干部职工不畏难、不惧险，以“后墙不倒”精神为指引，向着全年生产任务目标发起总冲锋！（图文/胡卓立）